Wir unterstützen Sie dabei, Ihr Produktdesign mittels spezifischen Designanalysen zu optimieren, das NPI-Management zu planen und die Industrialisierung Ihres Produkts in die Wege zu leiten.
Bereits in der Produktentwicklung findet durch DFx (Design for Excellence)-Methoden aus der Prozessentwicklung eine Industrialisierung des Produktes statt. Unsere Abläufe gewährleisten durch Simultaneous Engineering ein ideales Zusammenspiel zwischen Produkt- und Prozessentwicklung. Aufbauend auf den Kundenanforderungen betrachten wir verschiedene Szenarien und erstellen daraus das optimale Produktionskonzept. Zur Entwicklung des digitalen Fertigungssystems nutzen wir unter anderem Werkzeuge aus der Digitalen Fabrik, Simulation und Methoden wie MTM oder Wertstromdesign, um bereits während der Planung das System für das Produkt am digitalen Modell zu optimieren. Eine Planung und Realisierung des Fertigungssystems erfolgt zusammen mit unseren externen und internen Partnern bereits anhand des digitalen Produkts und Produktionssystems. Unsere Prozesse unterstützen uns dabei, die Produkt- und Prozessqualifizierung in den einzelnen Musterphasen bis zum Ramp-up individuell auf unsere Kunden abgestimmt zu durchlaufen. In der New Product Implementation während der Industrialisierungsphase des Produkts steht für uns stets die Time-to-Market im Fokus.
Eine ganzheitliche Überprüfung der Designphase im Rahmen der Produktentstehung bietet vielseitige Wettbewerbsvorteile für unsere Kunden. Mit Fokus auf Qualität und Effizienz können wir bereits in der Designphase mittels verschiedenster Analysen nicht nur die Material-, Konstruktions- und Prüfkosten optimieren, sondern sorgen auch für eine verkürzte Time-to-Market Phase sowie eine Minimierung von Fehlerbaugruppen, Redesigns und des Obsoleszenz-Risikos. Zudem können bereits im Vorfeld Lücken in der Testabdeckung geschlossen werden. Die Optimierung des Produktdesigns von Anfang an ist der ideale Weg, um Zeit, Kosten und Qualität nachhaltig zu beeinflussen, bevor es in die Beschaffungsphase des Materials geht.
Bei der DfA analysieren wir die Fertigungsschritte eines bestehenden Moduls, Geräts und Systems bzw. auch anhand existierender 3D-Daten und berücksichtigen dabei manuelle und automatisierte Montagetätigkeiten sowie die Einhaltung des ProKon (Produktionsgerechte Konstruktion)-Regelwerks zur Kostenvermeidung bereits in der Produktentwicklung.
Die Mehrwerte einer DfA spiegeln sich ebenfalls in der Industrialisierung wider, um das Modul, Gerät oder System effizient und effektiv fertigen zu können. Zudem betrachten wir mithilfe der DfA auch ökonomische Aspekte der Fertigung und Bestückung sowie Transport- und Arbeitsabläufe. Dabei werden mögliche Fehlerquellen vor dem Start der Serienproduktion aufgedeckt und Werkzeuge reduziert.
DfaA (Design for automated Assembly) ist eine spezielle Variante der DfA, bei der die Montierbarkeit mittels eines vollautomatischen Prozesses analysiert wird. Durch die Weiterentwicklung der Robotertechnologie, speziell der kollaborierenden Roboter, besteht die Möglichkeit viele Fertigungsschritte, die bisher manuell ausgeführt werden mussten, zu automatisieren. Bei dieser Art der Analyse liegen die Schwerpunkte auf dem Design der Einzelkomponenten und der leichten Fügbarkeit.
Mittels DfM erstellen wir eine softwarebasierte Simulation von Einzel-Flachbaugruppen mit dem Ziel, vor dem Start der Produktion Informationen zu liefern bezüglich Bauteile und Pads, die beim Fertigungsprozess Probleme verursachen können, des Produkt Designs, ob es mit dem vorhandenen Maschinenpark fertigbar ist, sowie bezüglich Fehler im Design, Layout und Kundendaten.
Vorteile für unsere Kunden mittels DfM sind dabei die Überprüfung von Aspekten der Fertigbarkeit, die Reduzierung von Grabsteineffekten, das Aufzeigen von Showstoppern im Layout sowie das Prüfen, ob korrekte Bauteilgrößen bestückt werden.
Die DfT-Analyse ist eine softwaregestützte Simulation in Bezug auf die Testbarkeit von Flachbaugruppen. Ziel ist es, bereits in der Entwicklungsphase folgende Informationen zu erhalten:
DFT-Analysen liefern Aussagen zu folgenden Testverfahren: AOI, AXI, ICT, Flying Probe, Boundary Scan und in eingeschränktem Maße Funktionstests.
DtC setzen wir zur systematischen Kostenkontrolle ein. Mithilfe von DfM, DfT und DfA kann ebenfalls gezeigt werden, wo Kosten entstehen bzw. wo Einsparpotenzial vorhanden ist. Dadurch stellen wir bereits im Voraus die Wirtschaftlichkeit von Prozess- und Produktentwicklung sowie die Einhaltung der festgelegten Kostenziele über den gesamten Produktlebenszyklus zuverlässig sicher. So können sowohl Time-to-Market als auch Total-Cost-of-Ownership reduziert werden.
Design for Sustainability gewinnt in der aktuellen Diskussion um Nachhaltigkeit immer mehr Gewicht. Der schonende Umgang mit den Ressourcen und eine lange Einsatzzeit des Produktes verlangen im Entwicklungsprozess den Fokus auf leichte Reparierbarkeit bzw. auf einen leichten Austausch von Komponenten zu legen. Dazu zählen Abstände für Rework von elektronischen Komponenten aber auch leichte Zugänglichkeit für den Austausch von mechanischen Komponenten und die Auswahl der geeigneten Technologien bereits während der Serienfertigung.